近日，水电十局印尼巴塘水电站项目创新思路，首创压力钢管制造中将埋弧自动焊接技术应用于岔管焊接，并通过一系列探索实践和技术改进取得良好效益，实现了岔管焊接工艺技术创新的重大突破。
埋弧自动焊适用于规则平面焊缝，对焊材、焊机挑选严格，应用场景有限。印尼巴塘水电站压力管道岔管均为对称式结构，主管直径8000毫米，1号岔管工程量161.65吨，接主管端变径至5700毫米，焊缝面不规则，不具备埋弧自动焊接条件，通用做法为传统的手工电弧焊。
技术团队另辟蹊径，举行岔管埋弧焊接探索应用推进交流会，与相关单位联合开展研究，探索将埋弧自动焊接技术应用到岔管等异形管件焊接的可能性。技术团队通过研讨，改善焊接作业场地条件、优化制作拼装流程、改进焊机功能等方式多管齐下，聚焦现场施工重难点，逐项攻克不规则焊缝焊接技术难点，最终通过不断摸索总结，成功将埋弧自动焊应用到岔管制作焊接中，不仅克服了传统手工焊接效率低、一次合格率不稳定等老大难问题，有效保证焊接质量，还大大减轻焊工劳动强度，缩短施工工期，提高经济效益。据统计，该工艺相比传统手工焊接效率提升3至6倍，为同类型项目的焊接技术创新提供了技术支撑，有力促进巴塘项目优质高效履约。
印尼巴塘水电站装机容量510兆瓦，是印尼在建规模最大、施工难度最高的水电站项目。技术人员表示，将总结成功经验，持续开展研究，尽快实现埋弧自动焊在岔管焊接中的更广泛应用。
评论