本网讯  7月16日，小夜班，高砂水电公司运行值长杜克骏与往常一样，按时开展设备巡回检查，当巡视到3号机灯泡头附近，在众多的嘈杂声中,仿佛感觉到3号机灯泡头内有一丝异常的响声传出，像是一个长时间劳作者偶尔发出的微弱喘息声。“不对劲，声音有点怪。”杜克骏心想“得确诊一下”，调整机组负荷，仔细辩听，异音依旧。

　　“看来不是电磁声，应该是哪里有故障了，得进到灯泡头仔细检查一下。”杜克骏边想边走回值班室，穿戴好安全带，交代监盘人员注意监视3号机运行后，就爬入3号机灯泡头，根据异音传来的方位，判断是来自右下角的3号轴流风机，躬身钻到盖板底部仔细观察。

　　果然，3号轴流风机振动变大，电机轴承处有较明显的摩擦声。杜克骏要求值班人员停止3号轴流风机运行，异音消失。“故障点找到了！”杜克骏回到值班室，立即向调度申请倒换运行机组，记录缺陷，通知检修人员。

　　7月17日，电气班检修人员黄岩彪开票处理3号机轴流风机故障，当拆下3号轴流风机，发现固定风机电机的螺栓有两根因疲劳断裂，而配套的螺母却不见了，这才是引起轴流风机异常振动的真正原因。但是一块“大石头”却压在了所有在场检修人员的心里，他们深知，如果不能及时找回并清除掉这两个螺母，机组运行中，由于振动，让这两“小东西”跑到机组的定、转子间隙内，那后果将不可想象，甚至可能引发发电机闸间短路的重大事故；哪怕就是卡在定、转子线棒的某个角落，也可能引发定、转子一点接地故障，造成事故。

　　这时，大家心里只有一个想法：“那怕是大海捞针，也一定要把这两个螺母找到！”

　　室外，三伏天，气温接近35℃。3号机停机不久，定子内的温度还没完全散去，灯泡头内温度更是高达45℃以上，呆上几分钟，那怕是一动不动也能让人汗流浃背。

　　电气班的“尖兵”们，全体出动，集结3号机灯泡头，手拿电筒或行灯，分批次,轮番钻入定子内腔，展开搜寻。众所周知，定子内腔空间狭小，大多数人进去就只能躬着腰，无法直立，借着电筒和行灯发出的微弱灯光，他们斜侧着身躯，手脚并用，缓慢爬行着，就这样不厌其烦地一遍又一遍的“扫雷”，不放过任何一个角落缝隙、犄角旮旯，但是找了快一整天，却什么也没发现，大家的信心倍受打击。

　　就在大家非常沮丧的时候，还在昏暗定子内腔里趴着，已是满头大汗、满脸污黑的电气班长许小明喊到“快看，找到了一个，就在转子支架的那个角落里。”当这个小小螺母被取出，所有在场的检修人员好像被打了一剂强行针，大家的自信心和精神头又回来了。

　　继续找，但无果。大家实在是疲惫不堪了。看来，只能先“鸣金收兵”，养足精神，明日再战。一整天的搜寻，虽然有所斩获，但在场的检修人员却无丝毫喜悦之情，他们明白，还有一个没找到，隐患依旧在。“它会藏在那呢？”这是所有人心中的一个疑问。

　　7月18日一早，生产副总吴文栋就来到厂房，召集生技部、安监部、检修部、发电部相关人员聚在一起商讨如何找到这个小螺母。经过大家讨论分析，一致认为，能找的地方检修人员寻找已经不下五遍，如果还是按常规的方法搜寻，可能还是找不到。定、转子间隙虽小，但是光滑、干净，有异物应该是比较容易发现的，昨天检查没有发现螺母驻留在间隙内，那就能确定螺母是躲在定、转子线圈外围的某个地方，可能存在正常视线无法企及盲区，才未被发现。只有让机组转动起来，通过声音来判断方位，或是让它自己“跑”出来，再“逮”住它。

　　方案确定，3号机以手动方式开机空转。灯泡头内，留守数个检修人员，分散在不同方位，主要就是听声辨位，及时确定螺母位置；调速器旁，运行操作人员按票操作，缓慢打开导叶，逐步升速，并随时做好关导叶停机准备；刹车系统边，派人驻留，在机组停机时，及时投入刹车，让机组尽快停下......

　　10:50，一切准备就绪，人员就位，操作开始。

　　11：05，运行人员操作调速器导叶增、减按钮，当机组转速升至25%ne时，在灯泡头蹲点的检修部技术员杨炜滨用对讲机传来：“转子支架上有异音，请中止操作，立即停机。”

　　11:45，电告地调3号机转检修紧急申请已经发出。

　　11:55，地调批复“3号机组由热备用转检修”。

　　12:14，3号机组转检修操作完成，测量定子绝缘：R60/R15=700兆欧/170兆欧，转子绝缘：R=58.7兆欧，正常。

　　12：43，汇报地调，许可工作。

　　12：50，检修人员进入定子内腔......

　　14：00，杨炜滨在转子支架的某个角落找到螺母。

　　14：57，向地调汇报#3机定子内腔异物清理结束，申请恢复。

　　15：57，3号机在热备用状态下以手动方式开机空转，正常，全面检查正常！

　　16：08，向地调汇报#3机已恢复正常，交付系统调度。

　　至此，在场所有人心中的那块“大石头”终于落了地，大家长长地舒了口气，仿佛所有的疲惫都已消失殆尽，脸上露出了欢欣的笑容。

　　这次问诊充分展示了“格物致知”精神的重要性，正是凭借着这样一种“致知在格物，物格而后知至”的坚持，生产现场一个又一个难题才得以圆满解决。