7月2日，国家能源集团平庄煤业元露天矿顺利完成定量快速装车系统伸缩溜槽技术改造工作，有效的提高了生产效率，降低了人员劳动强度，消除了安全隐患。
该煤矿定量快速装车系统于2012年9月投入运行，设计作业装车效率每车55秒，目前实际生产效率每车60秒。由于煤炭生产工艺的改变，新增二次破碎，煤炭粒度变小，堆积密度增大，导致装车煤堆高度降低，造成无法平整工作面及集装箱偏载的情况，装车作业效率降低；新增的集装箱C80型号最高上沿距离轨面高4100毫米，已超过溜槽最大伸缩范围4000毫米，导致溜槽无法横移进入装车位置，必须拆除780毫米的防撞段后才能正常装车作业，作业安全隐患大，设备运行安全无法保证，繁琐的作业流程严重影响日常生产作业效率。
为了解决这一技术难题，该煤矿特成立技术小组，经过多次现场勘查，决定将原二段伸缩溜槽改造为三段多功能伸缩滑移溜槽，由两段伸缩改为三段伸缩，伸缩高度范围由3000-4000毫米扩大为2600-4200毫米。装车作业时一段伸缩杆全部伸出，通过二段和三段伸缩杆调节满足不同车型的作业需求，在溜槽伸缩范围内可满足最低车型C62伸入车厢300毫米，最高车型C80高于集装箱上沿100毫米，不必进行安全防撞段拆装即可作业；溜槽尾部加装自动平车跟随装置，与溜槽配合实现自适应对车厢尾部物料进行自动平整功能；对溜槽液压系统增加伸缩油缸，使溜槽的所有动作轨迹全部通过多段液压油缸驱动，实现设备的可控速度调节，保证装车过程中溜槽不倾斜；升级PLC程序，让溜槽具备抵抗机车速度干扰的功能，使溜槽能够适应机车0.223-0.998千米/时的扰动速度；增加溜槽防撞自动收缩功能，避免机车与溜槽剐蹭造成溜槽受损，大大提高了设备的安全性能。
该系统自研发投入使用后，确保装车作业时间不低于每车60秒，使溜槽具备了常用车型的所有需求，有效避免了作业人员因拆装防撞段而发生事故，同时作业流程的简化大幅度降低了人员的劳动强度，新增收缩防撞功能大幅度减少了剐蹭事故的发生概率，预计一年将节省维修费用20000余元，为企业稳定生产、节支增效奠定了基础。
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